"Выраблена з перапрацаванага пластыка". Такія надпісы сустракаюцца на самых розных вырабах - каністрах, расческа, нават дзіцячых цацках. У цывілізаваным свеце тэхналогіі перапрацоўкі пластыка ўжо ступілі далёка - і дазваляюць перапрацоўваць пластыкавыя бутэлькі ПЭТ не толькі ў тазікі, але і ... у дакладна такія ж пластыкавыя бутэлькі. На сённяшні дзень у Расіі існуе ўсяго адзін завод, які працуе па тэхналогіі bottle-to-bottle. Давайце паглядзім, як ўладкована гэту вытворчасць.
Завод "Пларус" быў адкрыты ў 2007 годзе на ўскраіне падмаскоўнага Солнечногорское.
Сёння тут перапрацоўваюць 1800-2500 тон пластыкавых бутэлек у месяц. На ўваходзе - брудныя выкарыстаныя бутэлькі, на выхадзе - чыстая сыравіна для вытворчасці новых.
Збор сыравіны вырабляецца па сартавальнай станцыі і палігонам бытавых адходаў.
Частка сыравіны паступае з сотні спецыяльных кантэйнераў для бутэлек, устаноўленых заводам ў Солнечногорск, але гэта - кропля ў моры.
У Расіі не прывыклі да таго, што смецце можа каштуе грошай, ды і паасобны яго збор не развіты (доля "раздзелкі" ля завода - не больш за 1%). Частка бутэлек завод закупляе ў фітнес-клубаў і гатэляў, але і гэта надвор'я не робіць. Галоўная крыніца сыравіны - звычайныя сметнікі з усёй краіны (вязуць нават з Урала), дзе смецце сартуюць ўручную, вылучаюць з яго бутэлькі, пасля чаго пакуюць і прадаюць заводу.300-кілаграмовыя стосы брудных прэсаваных бутэлек прывозяць на тэрыторыю завода, дзе яны чакаюць свайго часу .
Першы цэх заняты адборам і упарадкавана бутэлек. Усё абсталяванне прадпрыемства еўрапейскае, ад лідэраў галіны перапрацоўкі ЦБА - BRT Recycling Technologie GmbH (Германія), TOMRA Systems ASA (Германія), RTT Steinert GmbH (Германія), BOA (Галандыя), SOREMA (Італія), BUHLER AG (Швейцарыя).
Па вялікім рахунку, завод мог бы працаваць аўтаматычна, але ў расійскіх рэаліях гэта немагчыма. Аўтаматычныя лініі ўмеюць адрозніваць і раскладваць бутэлькі па колерах, але як у Еўропе, дзе пластык паступае ў перапрацоўку ў чыстым выглядзе, у нас гэта не працуе - у сувязі з вельмі моцнай забруджанасць зыходнага сыравіны неабходна дапамога чалавека, і не аднаго.
Адсартаваныя па колерах бутэлькі зноў прасуюцца ў стосы, і перавозяцца на вуліцу - на склад, дзе чакаюць траплення ў другой цэх.
пасля чаго бутэлькі адпраўляюцца на мыйку.
Тут тара "сціраецца" спачатку ў халоднай вадзе, потым у гарачай, потым у шчолачны раствор і спецыяльным мыйным сродку.
Бутэлька адмываецца звонку, раствараецца клей, якім была прылепленая этыкетка. Пасля серыі мыек - чарговы пост ручной сартавання і магнітная металлосепарация.
Наступны этап - драбненне. Бутэлькі здрабняюцца разам з коркамі, пасля чаго атрыманыя шматкі зноў праходзяць працэдуру дбайнай ачысткі. У адмысловым барабане, запоўненым вадкасцю, адбываецца аддзяленне бутэлькавага пластыка ад пробочной. Шчыльнасць ў іх розная, і шматкі ад коркаў усплываюць на паверхню.
Бутэлькавыя шматкі праходзяць працэдуру фінальнай індуктыўнай металлосепрации, пасля чаго спецыяльны камп'ютэрны станок адбірае бракаваныя флексіі іншага колеру.
Перад запускам у далейшае вытворчасць, бярэцца проба атрыманых шматкоў, якая адпраўляецца ў хімічную лабараторыю для розных тэстаў.
Пасля гэтага шматкі пневмотанспортом падаюцца ў трэці цэх - на лініі экструзіі і гранулявання. Працэс цалкам аўтаматызаваны.
Працэс у трэцім цэху складаецца з некалькіх этапаў. Па першае, паўторнае металлоотделение, потым папярэдні разагрэў, выдаленне ацэтальдэгід і іншых шкодных прымешак, фильтрация.Сначала шматкі рэжуцца ў здрабняльнік, пасля чаго флекс плавіцца пры тэмпературы 280 градусаў Цэльсія.
Аморфны гранулят транспартуецца на крышталізацыю і далей паступае ў рэактар.
Пасля 16-ці гадзінны полікандэнсацыі ў рэактары, пад уздзеяннем азоту і высокай тэмпературы аморфны гранулят ператвараецца ў фінальнае сыравіна - высоковязкой ПЭТ-гранулят для вытворчасці ПЭТ-бутэлек.
Кожная партыя прадукцыі паўторна кантралюецца - атрыманыя гранулы ўважліва вывучаюцца спецыялістамі.
Гатовы прадукт пакуюць у вялікія мяшкі, пасля чаго адпраўляюць заказчыкам.
Гранулят ухвалены для выкарыстання ў ўпакоўцы для харчовых прадуктаў згодна экспертнай зняволення ФБУЗ «Цэнтр гігіены і эпідэміялогіі Маскоўскай вобласці". Бутэлькі з яго атрымліваюцца сапраўды такія ж празрыстыя і чыстыя, як і з звычайнага грануляту, атрыманага хімічным шляхам. Менавіта таму адным з кліентаў завода з'яўляецца кампанія Coca-Cola.
У год завод, на якім працуе 150 чалавек, можа выпускаць да 10 тысяч тон гатовай прадукцыі, але бягучы аб'ём менш. Прычына - недахоп зыходнага сыравіны ... Менавіта таму адным з арганізатараў тураў на завод "Пларус" з'яўляецца арганізацыя ... GreenPeace. Эколагі вітаюць раздзельны збор смецця і перапрацоўку пластыка - гэты працэс у тры разы менш шкодзіць планеце, чым звычайнае вытворчасць пластыка.
Сур'ёзная падстава задумацца!
крыніца